Grande attenzione verso il mercato, staff esperto e ricerca e sviluppo sono i punti di forza dell’azienda che guarda costantemente al futuro
Più di 50 anni di esperienza nel settore con oltre 1.700 impianti realizzati e una presenza internazionale, con vendite in più di 30 Paesi nel mondo. Stiamo parlando di Elind, società leader nella produzione di impianti di riscaldamento a induzione per acciaierie e aziende di stampaggio a caldo, con unica sede operativa a Venaria Reale (Torino). A raccontarci la realtà nel dettaglio è l’Ing. Agostino Rizzo, General Manager.
Com’è partita e come prosegue l’attività?
«Elind è nata nel 1968 per operare nel mondo delle applicazioni industriali dell’elettronica. L’attività iniziale era la progettazione e la produzione di convertitori di frequenza allo stato solido in sostituzione dei vecchi sistemi rotanti, che trovavano applicazione nel settore della forgiatura a caldo dei metalli ma che avevano un rendimento decisamente basso. Da allora, l’azienda ha ampliato sia la gamma produttiva che i settori di riferimento, rapportandosi con società di piccole e grandi dimensioni, dalle aziende di stampaggio a caldo alle grandi acciaierie. Attualmente copriamo il settore siderurgico in maniera piuttosto ampia e, a livello di mercato internazionale, siamo presenti in tutto il mondo con consistenti vendite in tutti i Continenti».
Quali prodotti offrite ai vostri clienti?
«I nostri clienti si dividono in due grandi settori: le acciaierie e le società che operano nello stampaggio a caldo dell’acciaio. Per le prime realizziamo due diverse tipologie di impianti: quelli di trattamento termico di barre e tubi, in particolare linee di tempra e rinvenimento, e i forni da inserire nei laminatoi. Le linee di trattamento termico servono a conferire caratteristiche tecniche particolari agli acciai per renderli più tenaci e maggiormente resistenti alle sollecitazioni e all’usura. Realizziamo dunque un processo di verticalizzazione, partendo da un materiale grezzo per trasformarlo in un prodotto finito con proprietà meccaniche e metallurgiche decisamente superiori. Con i forni installati sui laminatoi incrementiamo la temperatura della billetta in lavorazione e la equalizziamo lungo tutta la sua lunghezza. Otteniamo così qualità superiori del prodotto finito e un ingente risparmio economico, derivanti rispettivamente dalla forte riduzione dell’ossidazione e dalla minore produzione di scoria, che peraltro deve essere smaltita. Inoltre, rispetto ai tradizionali sistemi a gas, i nostri forni non producono emissioni di CO2 e riducono fortemente l’impatto ambientale. Insomma, diamo un forte contributo alla decarbonizzazione dell’acciaio e abbiamo un occhio di riguardo per il pianeta. Per quanto riguarda invece la forgiatura a caldo, ci rivolgiamo a società di dimensioni più piccole rispetto alle prime, occupandoci, in questo caso, di riscaldare le billette di acciaio prima dello stampaggio sotto la pressa. Oltre a questo, occupiamo altri settori più di nicchia, come ad esempio quello degli impianti di ricottura in bianco di tubi in acciaio inox, che devono essere trattati in atmosfera controllata di idrogeno e azoto per evitare che una volta scaldati diventino opachi e perdano la loro lucentezza».
Cosa vi rende forti sul mercato?
«Tra i nostri punti di forza c’è senza dubbio la competenza, l’esperienza del personale e la capacità di lavorare insieme per obiettivi, svolgendo un ottimo lavoro di squadra, regalando una dimensione famigliare all’azienda e un ambiente affiatato e sereno. La qualità dei nostri prodotti è di ottimo livello, come dimostrano la presenza sul mercato da oltre 50 anni e la lista di referenze, dove si notano più impianti venduti allo stesso cliente. Le nostre dimensioni, relativamente piccole rispetto ad alcuni competitors, ci permettono di essere molto più flessibili, tempestivi nelle risposte e spesso più economici. Un altro punto di forza dell’azienda è l’attenzione verso il cliente, non a caso il nostro motto è: “Il cliente non va accontentato, va deliziato!”».
L’azienda, leader a livello mondiale nelle tecnologie ad induzione elettromagnetica per il riscaldo dell’acciaio e certificata ISO 9001 dal 2001, investe molto nelle attività di ricerca e sviluppo con focus sulle nuove applicazioni e tecnologie. Gli impianti richiedono la conoscenza approfondita di diversi campi dell’ingegneria, dalla meccanica all’elettronica, dall’informatica all’automazione industriale, dalla chimica alla metallurgia, per essere realizzati con cura e migliorati costantemente per garantire soluzioni ottimali, in termini di costi e affidabilità, a coloro che la scelgono come partner per la realizzazione dei propri progetti.
